Analiza FMEA procesu

Zbigniew Huber

Kategoria: Biznes i praca

Format: dokument PDF
Ilość stron: 89
ISBN: 978-83-7582-029-4

Zarządzanie jakością i analiza FMEA procesu w ujęciu praktycznym, przeznaczona dla specjalistów od jakości. Jak powinno wyglądać zarządzanie jakością i analiza FMEA procesu w praktyce?

Dlaczego analiza FMEA procesu jest tak istotna w zarządzaniu jakością? Analiza FMEA stosowana już była tuż po zakończeniu II wojny światowej przez przemysł zbrojeniowy USA, NASA i nieco później znane firmy w Japonii. Nie była popularna w innych sektorach przemysłu przez całe dziesięciolecia, aż do lat 90-tych. Dlaczego? Może dlatego, że wymaga systematycznego podejścia bazowanego na połączeniu pracy grupowej i kreatywnego myślenia a jak Henry Ford kiedyś powiedział: "Myślenie to najcięższa istniejąca praca i pewnie dlatego tak niewiele osób się za nią zabiera" Obecnie analiza FMEA staje się coraz bardziej popularna w Polsce z racji wymagań jakie stawia przemysł samochodowy swoim dostawcom. Także firmy z innych branż dostrzegają potencjał jaki niesie z sobą to narzędzie i wprowadzają je jako jeden z elementów zapewnienia jakości wyrobów. Ale aby FMEA było skuteczne, należy poznać nie tylko samą teorię, ale także należy zrozumieć jak praktycznie przygotować się do analizy, jak dobrać członków grupy roboczej i na jakie elementy procesu zwracać szczególną uwagę. Co konkretnie znajdziesz w publikacji "Analiza FMEA procesu"? Książka "Analiza FMEA procesu" wydana w wersji elektronicznej prezentuje zarządzanie jakością za pomocą praktycznych porad i przykładów popartych ilustracjami. Kolejne etapy są wyłożone są jak "kawa na ławę" przez praktyka o 12-letnim doświadczeniu w produkcji skompilowanych urządzeń elektronicznych. Z opracowania "Analiza FMEA procesu" dowiesz się: Jak skutecznie identyfikować potencjalne problemy i zagrożenia związane z jakością procesów produkcyjnych, zanim doprowadzą one do poważnych strat i niezadowolenia klientów? Jak praktycznie wykorzystać analizę FMEA przy doskonaleniu procesów i do ograniczania ryzyka strat? Czy błędy i straty wynikłe z nieuwagi pracownika to jego wina czy może jednak kierownictwa firmy? Które zasady "typowego FMEA procesu" po prostu złamać, by osiągnąć wysoką jakość wyrobów i zadowolenie klientów? Na co zwracać szczególną uwagę w procesach produkcyjnych, aby uniknąć przykrych niespodzianek? Dowiesz się także jakie osoby dobierać do grupy, z którą można zastosować FMEA i na co uważać przy dyskusji? Oraz jak gromadzić wiedzę w organizacji, aby innowacje i pomysłowość pracowników była wielokrotnie wykorzystywana? Dzięki publikacji "Analiza FMEA procesu" zapoznasz się z prostym sposobem gromadzenia wiedzy pracowników podczas każdej analizy i jej powtórnego wykorzystania przy kolejnych wdrożeniach wyrobów do produkcji. Ten prosty mechanizm pozwala na szybsze wdrożenia, minimalizacje kosztów i zadowolenie klientów. Informacje od autora: Drogi Czytelniku, książkę tę napisałem, aby przekazać praktyczne wskazówki na temat stosowania analizy FMEA procesu, jako jednego z doskonałych, a często źle wykorzystywanych narzędzi poprawy jakości. Nie będziemy się tutaj zajmować teoretyzowaniem, jak prowadzić FMEA, ani powtarzać sloganów, które można znaleźć w Internecie czy innej literaturze ;-), lecz skupimy się na praktycznym podejściu do prowadzenia FMEA. Wiedza zawarta w tej książce jest w większości przypadków zbiorem doświadczeń, jakie nabyłem przez kilkanaście lat pracy w szybko rozwijającym się zakładzie produkcyjnym (producent urządzeń elektronicznych dla wielu sektorów rynku) i czasem moje przykłady oraz prezentowany punkt widzenia może być nieco nietypowy, ale często nietypowe sposoby postępowania mogą właśnie być najbardziej skutecznymi. Z metodą pFMEA (Process FMEA) zapoznamy się krok po kroku, omawiając sobie praktyczne wskazówki, co robić, aby FMEA było skuteczne. Przedstawię także propozycję, jak sprawić, że wiedza uczestników (potrzebna do wykonania dobrej analizy FMEA) będzie gromadzona w organizacji i będzie służyła doskonaleniu kolejnych analiz, a więc i doskonaleniu procesów, i co za tym idzie - zadowolenia klienta. Zapraszam do lektury... Zbigniew Huber Zbigniew Huber, autor tej publikacji jest dyrektorem jakości w zakładzie produkującym urządzenia elektroniczne dla klientów z Europy zachodniej, USA i Japonii - Fideltronik IMEL. Z wykształcenia inżynier elektronik (Akademia Górniczo-Hutnicza, Kraków), od 12 lat związany z przemysłem elektronicznym i nowoczesną produkcją. Wiedzę na temat zarządzania jakością oraz doskonalenia procesów zgromadził podczas swojej wieloletniej pracy, od linii montażowej po stanowiska kierownicze oraz szereg audytów producentów z różnych branż przemysłu w Polsce, Słowacji i Włoszech. Popularyzator filozofii TQM oraz narzędzi doskonalenia jakości, do których należy analiza FMEA procesu.

Zawartość ebooka: Analiza FMEA procesu

Przedmowa Wstęp Grupa robocza Mapa przepływu procesu Wykonujemy mapę przepływu procesów Formularz FMEA Rozpoczynamy analizę pFMEA Potencjalne wady Potencjalne skutki wady Określenie znaczenia wady Ustalenie przyczyn - wykres Ishikawy Przykładowe przyczyny wad - na co zwracać uwagę? Ustalenie przyczyny źródłowej - metoda 5-WHY Określenie prawdopodobieństwa wystąpienia Obecne środki prewencyjne w procesie Obecne środki detekcji w procesie Określenie prawdopodobieństwa detekcji RPN Działania zapobiegawcze Jak efektywnie prowadzić FMEA i gromadzić wiedzę? JAK SYSTEMATYCZNIE GROMADZIĆ WIEDZĘ? Kilka słów na koniec Literatura

Fragment ebooka: Analiza FMEA procesu

Grupa roboczaGrupa robocza Analiza FMEA jest pracą grupową, więc jednym z pierwszych etapów jest utworzenie grupy roboczej, która będzie odpowiedzialna za wykonanie tej analizy. Dobór właściwych osób w grupie jest jednym z najbardziej kluczowych aspektów dobrej analizy FMEA i jej sukcesu. Podręczniki i wiele materiałów szkoleniowych podaje, że grupa powinna być multidyscyplinarna, czyli jej członkowie powinni być fachowcami w różnych dziedzinach. Dodatkowo w każdej grupie musi być tzw. moderator. Przykładowa grupa robocza może się składać z poniższych osób: Moderator FMEA Jest to osoba nadzorująca prowadzenie analizy FMEA i dbająca o właściwą atmosferę i porządek prowadzonej analizy. Moderator powinien dbać o to, aby członkowie grupy czuli, że mają istotny wspólny cel, jakim jest rzetelna analiza i zapewnienie jakości wyrobu. Niektórzy uczestnicy mogą być nieśmiali, uważać, że ich wiedza jest niewielka, i że mogą swoimi propozycjami czy pytaniami ośmieszyć się w oczach innych. Rolą moderatora jest zaangażowanie tych osób w czynną dyskusję i przełamanie obaw, gdyż czasem to właśnie „laicy" mogą dostrzegać rzeczy, których „fachowcy" nie dostrzegają (bo gubi ich rutyna lub zbytnia pewność siebie). Ważne jest, aby te osoby docenić za ich wkład, a takie postępowanie pozwala na budowę zaufania i podnosi kwalifikacje tychże osób. Czasem moderator może mieć do czynienia z osobami, które narzucają swój punkt widzenia i usiłują dominować w grupie. Tutaj też jest rola moderatora w umiejętnym postępowaniu z tymi osobami. Można ich „zmiękczyć" poprzez udzielanie głosu innym osobom w danej kwestii, tak, aby pokazać, że zdanie innych też się liczy. Jest wiele sposobów jak pracować w grupie z różnymi typami osobowości (czasem trudnymi) i moderator powinien poznać przynajmniej podstawy tej sztuki, aby skutecznie sobie radzić. Moderator może też notować do arkusza FMEA wypracowane przez grupę roboczą ustalenia (pełnić jednocześnie funkcję sekretarza). Ta funkcja pozwalana moderatorowi na bardziej efektywną kontrolę pracy grupy oraz „moderowanie" zachowań niektórych członków - autokratów... Pracownik produkcji (operator) Pracownicy produkcji są osobami, które mają największą styczność z procesami produkcyjnymi i najczęściej mają wiele do powiedzenia - jeżeli tylko się ich umiejętnie słucha lub jeśli chce się ich słuchać. Dlatego bardzo mocno zalecam, aby operatorzy byli czynnymi uczestnikami analiz FMEA. Dodatkowo takie postępowanie zwiększa zaangażowanie pracowników produkcji w poprawę jakości wyrobów / procesów oraz tworzy pozytywna atmosferę. Technolog / inżynier produktu procesu Technologowie procesu / inżynierowie to osoby z dużą znajomością procesu, produktu, surowców oraz wielu innych czynników mających wpływ na jakość procesów. Ich wiedza i pomysłowość jest bezcenna przy analizie FMEA i są to jedne z kluczowych osób w grupie FMEA. Z drugiej strony może się okazać, iż niektórzy inżynierowie czy technologowie mogą podchodzić do pewnych innowacyjnych rozwiązań z dużą (czasem zbyt dużą) rezerwą. Dlatego uważam, że rolą moderatora jest, aby pomóc tym osobom otworzyć się na nowe możliwości rozwiązywania problemów. Proszę nie narzucać niczego, ale sugerować i wciągać w dyskusję. Z czasem to zaczyna przynosić efekty. Projektant Może nie jest to często spotykane, ale uważam, że jeżeli mamy taką możliwość to należy zaprosić projektanta wyrobu, gdyż jego wiedza na temat produktu czy wymagań klienta może bardzo pomóc podczas analizy. Jednocześnie podczas sesji FMEA projektant poznaje punkt widzenia osób odpowiedzialnych za realizację (produkcję) wyrobu, procesy produkcyjne oraz potencjalne problemy itd. Ta wiedza to najlepsze i bezpłatne szkolenie dla projektantów, jak projektować coś tak, aby się to później dało wyprodukować. Z drugiej strony niektórzy projektanci są „uczuciowo" związani ze swoimi projektami i czasem mogą negatywnie reagować na wyrażane przez innych opinie co do produkowalności zaprojektowanego prze nich wyrobu. Dlatego ważne jest, aby grupa FMEA potrafiła konstruktywnie dyskutować na temat potencjalnych problemów. Tutaj kluczową rolę ma właśnie moderator. To on powinien dbać, aby dyskusja nie sprowadziła się do bezowocnej wymiany zdań pomiędzy poszczególnymi członkami a samym projektantem. Kupiec / Logistyk Podczas analizy na niektórych etapach wskazane jest, aby była obecna osoba, która ma kontakt z dostawcami surowców / półproduktów do naszego wyrobu. Kupcy znający realia procesu zakupu komponentów, często mogą zasugerować, jakie działania należy podjąć, aby zminimalizować ryzyko niezgodnych jakościowo dostaw lub opóźnień w dostawach. Wtedy już na etapie FMEA można określić, jakie komponenty mogą stwarzać problemy z dostawami, jakie działania podjąć. Przykładowo: Utworzenie magazynów buforowych u poddostawców na krytyczne komponenty (z bardzo długim czasem dostawy); Wprowadzenie systemu KANBAN w dostawach od wybranych poddostawców; Zakwalifikowanie drugiego źródła dla dostaw danego komponentu (drugi dostawca niekoniecznie musi go produkować, ale może być potencjalnym dostawcą już zakwalifikowanym); Inne. Dostawca Zalecam także, jeżeli ma to praktyczne uzasadnienie, aby reprezentant dostawcy także był obecny podczas analizy FMEA, lub przynajmniej jej części związanej z jakością dostarczanych komponentów. Szczególnie ma to duże znaczenie, jeżeli do naszego wyrobu będziemy stosować materiały (surowce lub komponenty), które są wykonywane specjalnie dla nas. Przykładowe elementy to odlewy, elementy wtryskiwane (plastikowe), i inne nietypowe elementy mechaniczne. Może się okazać, że to właśnie dostawca dostrzeże potencjalne problemy podczas produkcji komponentów dla nas i może opracować / zaproponować ewentualne zmiany, zanim rozpocznie się właściwa produkcja. Drugim pozytywnym aspektem „wciągnięcia" dostawcy do analizy FMEA jest fakt, iż dostawca przedstawiając nam swój punkt widzenia jednocześnie pozwala nam poszerzyć naszą wiedzę na temat procesów u niego zachodzących. Trzecim aspektem może być też fakt, że dostawca może mieć szansę sugerować różne rozwiązania mogące obniżyć koszty wykonania komponentów i przez to uczynić cały projekt bardziej opłacalnym. Generalnie uważa się, że podczas FMEA procesu nie powinno się sugerować zmian w konstrukcji wyrobu, ale skupić się tylko na tym, jak ten wyrób zrealizować. Osobiście jednak uważam, że jeżeli mamy wpływ na konstrukcję wyrobu, to jak najbardziej na miejscu jest zgłaszanie ewentualnych propozycji zmian w wyrobie, jeżeli takie zmiany pozwolą na eliminację poważnego problemu lub znaczące obniżenie kosztów. Dlatego ważne jest, aby zarówno dostawca komponentów jak i projektant mógł mieć możliwość wypowiedzenia się jak najwcześniej. Takie podejście w wielu sytuacjach jest lepsze, niż sztywne trzymanie się reguł, bo ostatecznie o sukcesie rynkowym decyduje klient, który oczekuje produktu funkcjonalnego, niezawodnego i w dobrej cenie. Spotkałem się kilka razy z sytuacją, że prosta modyfikacja elementu (oczywiście za zgodą projektanta), pozwalała na znaczące obniżenie kosztów wykonania tegoż elementu, niemożliwych do osiągnięcia inną drogą. Oczywiście należy podchodzić to tego ze zdrowym rozsądkiem, aby nie zrzucać na barki projektanta każdego problemu, bo nie tędy droga. Chciałbym też dodać, że podczas dobierania grupy roboczej należy starać unikać sytuacji, gdy kierownik i jego podwładny są w jednej grupie. Może się zdarzyć, że „podwładny" nie będzie chciał zgłaszać pomysłów, które prezentowałyby poglądy inne, niż proponuje „kierownik". W takiej grupie panuje atmosfera raczej napięta i czasem najlepsze rozwiązania są pominięte. Oczywiście dużo zależy od tego „kierownika", więc nie jest to zasada, ale warto ten aspekt mieć na uwadze podczas doboru ludzi.